Produzione del gas di città nell'Officina Gas delle Gavette
L’Officina di Gavette è situata entro la Val Bisagno, a circa 5 km dal centro cittadino ed a circa 10 km dal porto
Il carbon fossile arrivava dal porto ad interi treni attraverso il Binario Industriale della Val Bisagno, che, distaccandosi dalla stazione merci di Terralba, raggiungeva direttamente le Officine stesse. Veniva quindi prelevato mediante due potenti gru elettriche della potenzialità di 80 ton/ora e stoccato a magazzino; dalle stesse gru, secondo necessità, veniva ripreso e convogliato ai forni mediante un frantoio elevatore, il quale lo depositava nella macchina caricatrice immettendolo così nel ciclo di produzione.
Il carbone usato era normalmente un litantrace a fiamma lunga. Dalla sua distillazione si ottenevano, oltre al cosiddetto gas di città, anche altri utili sottoprodotti (dati per tonnellata):
Gas di città 300 ÷ 350 m3
Carbone coke 650 ÷ 750 kg
Catrame 50 ÷ 70 kg
Acqua 50 ÷70 kg
Ammoniaca ed altre sostanze chimiche
Nella planimetria generale Foto 4019 si può vedere la suddivisione dell’Officina Gas vigente alla fine degli anni ‘40.
Per la produzione del gas furono utilizzate, nel corso degli anni, tre diverse batterie di forni:
• la prima, costruita nel 1912, constava di 13 forni a 10 storte orizzontali passanti lunghe 6 metri con distillazione in 8 ore, della capacità complessiva di 190 tonnellate di carbon fossile al giorno
• la seconda, costruita nel 1936, constava di 4 forni a 7 camere inclinate da 10 tonnellate, con distillazione in 20 ore e capacità complessiva di 280 tonnellate di carbon fossile al giorno
• la terza, costruita nel 1949, constava di 16 camere verticali a distillazione continua, della capacità complessiva di 140 tonnellate di carbon fossile al giorno
Per il riscaldamento delle camere si usava gas di gasogeno; i gasogeni centrali funzionanti a carbon fossile, il cui montaggio risale alla fine degli anni ’40 in sostituzione di quelli a coke incorporati nei forni, erano del tipo a griglia rotante del diametro interno di 2,65 m, capaci di gasificare 20 tonnellate di combustibile nelle 24 ore ed erano provvisti di caldaia anulare nel mantello per la produzione autonoma del vapore necessario alla gasificazione. Quanto di meglio la tecnologia dell’epoca fosse in grado di mettere a disposizione. Essi erano presenti nel numero di 6 unità, di cui tre per il riscaldamento della batteria forni, due per la produzione di gas di miscela ed uno di riserva. Ciascun gasogeno era dotato di un impianto di lavaggio del gas a torre e tutta la batteria era corredata da separatori di catrame e refrigerante finale.
La capacità produttiva giornaliera, dopo il 1949, era arrivata a circa 200˙000 metri cubi giornalieri di gas ricco di 4˙800 kcal, ai quali erano miscelati 110˙000 metri cubi di gas di gasogeno da 1˙400 kcal al fine di fornire 300˙000 metri cubi giornalieri di gas di città da 3˙500 kcal.
Abbiamo visto che, all'uscita delle apparecchiature di distillazione, prima di essere immesso in rete, il gas manifatturato doveva essere sottoposto ad una depurazione fisica e, quindi, ad una depurazione chimica.
Alle Officine delle Gavette il gas era aspirato dai forni mediante quattro condensatori anulari, dove subiva anche un primo raffreddamento; da questi, per mezzo di pompe aspiranti e prementi era spinto nei separatori ad urto (Pelouze), costituiti da una serie di campane forellate, dove il catrame si depositava in goccioline. Qui veniva raccolto ed inviato ai forni continui per catrame stradale.
Dal Pelouze passava ad un condensatore ad aria, a tubi verticali, dove il gas subiva un secondo raffreddamento e lasciava anche parte dell’ammoniaca; quindi proseguiva in due lavatori rotativi standard dove, mediante un efficace lavaggio ad acqua in controcorrente, il gas veniva liberato totalmente dall’ammoniaca e dai cianuri. Le acque reflue del lavaggio del gas venivano inviate all’impianto di produzione del solfato ammoniacale.
In seguito il gas era sottoposto ad una depurazione chimica per eliminare l’idrogeno solforato e l’acido cianidrico; in apposite batterie di depurazione, contenenti un impasto di ossido di ferro con segatura, l’idrogeno solforato veniva ridotto a zolfo e l’acido cianidrico, reagendo con il solfuro di ferro (III) formatosi, originava idrogeno solforato.
L’ultima depurazione del gas consisteva nell’eliminazione di benzolo e naftalina, operazione realizzata inizialmente mediante depurazione fisica di lavaggio a pioggia con olio di antracene e, successivamente, ad assorbimento con carbone attivo.
In estrema sintesi, all’interno dei forni il carbonio veniva bruciato con acqua per ottenere la seguente reazione:
C + H2O ► CO + H2
Il gas, pronto per l’impiego, passava attraverso i contatori di produzione e veniva convogliato verso i gasometri. Nel corso degli anni quest’ultimi subirono diverse variazioni configurali, l’ultima era rappresentata da due telescopici a guardia idraulica da 100˙000 m3; ciascuno alle Gavette, uno a secco da 5˙000 m3; ubicato a Prà ed uno a pistone con tenuta ad olio di catrame circolante tipo M.A.N. da 100˙000 m3; a Campi. Quest’ultimo fu installato subito dopo la seconda guerra mondiale ed è l’unico ancora oggi esistente.
I gasometri svolgevano la funzione di “polmone”, compensando i maggiori consumi degli orari di punta ed accumulando gas negli altri orari. Furono mantenuti in servizio anche successivamente alla dismissione della produzione del gas dal carbon fossile, per gli stessi principi concettuali di utilizzo, in funzione delle portate contrattuali impegnate con la SNAM che risultavano insufficienti a fronteg-giare le richieste invernali degli orari di maggior consumo e prevedevano peraltro penali molto elevate per il superamento di tali limiti. Con il passare degli anni tale limitazione di prelievo venne superato da SNAM in virtù degli incrementi della disponibilità di gas naturale sui nuovi mercati mondiali e, conseguentemente, a partire dall’anno 1985, i gasometri furono bonificati e posti fuori servizio. Nell’anno 1998, entro l’area delle Officine Gas delle Gavette, vennero demoliti i due gasometri telescopici da 100˙000 m3; presenti al fine del recupero delle aree sottese.
La composizione percentuale media del gas di carbone fossile prodotto alle Officine Gas delle Gavette, dopo la depurazione, era:
Idrogeno 45 ÷ 55 %
Metano 22 ÷ 36 %
Ossido di carbonio 3 ÷ 10 %
Biossido di carbonio e gas inerti 5 ÷ 14 %
Idrocarburi insaturi 1,5 ÷ 4 %
Benzene 1 ÷ 1,3 %
Ossigeno 0,2 ÷ 1 %
Come abbiamo visto, il potere calorifico del gas di città distribuito era di circa 3.500 kcal/m3;, che risulta un valore piuttosto basso paragonato al valor medio del gas naturale; ricordiamo inoltre che era un gas molto tossico, a causa soprattutto dell’importante tenore di ossido di carbonio e benzene, e di complicata, inquinante e pericolosa produzione.
Secondo necessità, dai gasometri il gas di città veniva immesso nelle condotte di distribuzione della rete urbana di media pressione, esercita al valore nominale di 500 mbar, le quali, per effetto dei ridotti valore di pressione e del poter calorifico dovevano necessariamente avere grandi diametri al fine di soddisfare le elevate portate richieste; tipicamente, in uscita dalle stazioni gasometriche 600 – 700 mm.
Ricordiamo che uno dei sottoprodotti più importanti derivanti dall’estrazione del gas era il carbon coke.
Il carbone incandescente veniva estratto dai forni e movimentato mediante uno speciale macchinario a piano inclinato, azionato elettricamente, che aveva il compito di separarlo dalla polvere, fornire un primo raffreddamento e depositarlo entro gli appositi vagoncini Decauville. Durante il viaggio di trasporto nei vagoncini avveniva un ulteriore spegnimento; il coke veniva quindi indirizzato al deposito o convogliato all’impianto di frantumazione e classifica per il carico su carri e vagoni, in sacchi o alla rinfusa, in pezzature calibrate secondo le esigenze commerciali.
